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漳州海天精工机床铠甲防护罩
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产品描述

样式其他 适用机床加工中心 **无锡嘉莱 是否批发 防护部位导轨
在桥梁设计时,桥梁面板会由于温度变化等原因而膨胀或收缩,因此每两个预定梁长的各相邻桥面板之间要设置一个伸缩缝,桥梁在长度方向上的伸缩变形可主要由桥梁伸缩缝承担。目前,桥梁伸缩缝装置具有多种类型,常见的模数式伸缩缝是由两侧对称设置两根截面“F”形、“E”形型钢,中间设置不同数量的“王”型截面型钢,然后再在两根型钢之间设置V形的橡胶止水带,以防止雨水从型钢缝隙间流入桥梁下部结构。目前,桥梁伸缩缝装置中使用的型钢截面多为“F”形、“C”形或“E”形。但是,在环境温度发生变化时,桥体会发生伸缩移动,伸缩缝型钢之间的缝隙也会变宽或变窄。型钢之间的缝隙常不均匀。针对这种情况,目前常用的缝隙调整方法是弹簧压缩力平衡,如中国(200710008708.1)就公开这样一种可自动调整缝隙的伸缩缝结构,其包括两个L型钢板、两块伸缩缝钢板及至少一块伸缩板和支架钢条,在伸缩缝钢板与伸缩板之间的弹簧套轴上套有缓冲弹簧,但这种方而且,桥梁伸缩装置的工作环境复杂、恶劣,既要直接经受风吹雨淋、日光曝晒,还要承受车辆车轮的水平冲击和摩擦,同时还要承受桥梁结构变形所引起的疲劳影响;由于伸缩装置主于桥梁结构断缝的正上方,结构性能较为薄弱的伸缩装置正好位于桥梁结构断缝处,这两种“薄弱”同在一处,结合前述的环境原因,致使伸缩装置存在易破损,使用寿命短等问题;同时,现有的桥梁伸缩装置一般都是与桥梁为整体性结构的性装置,一旦出现损坏或漏水,只能进行局部养护,养护工期长,且操作十分麻烦,很多时候汽车在上面行驶过程中高低不平,上下波动,给行车人员带来不便,所以现有的桥梁伸缩缝连接装置还是不够完善。实用新型的目的是:提供一种结构简单、减少车辆在桥梁上行驶时触碰连接装置的噪音,减少车子对桥梁的震动力,延长了桥梁的寿命,寿命能达到10-50年,可以根据桥梁连接缝具体的长度,可以现场进行组装,不用预先在厂房生产,减少了产品在车间组装的时间,方便包装运输,节约了人力物力的齿式公路桥梁伸缩缝连接装置,以克服现有技术的不足。
本实用新型是这样实现的:齿式公路桥梁伸缩缝连接装置,伸缩缝连接装置由相互对称的左模块和右模块通过伸缩连接杆连接组成,所述的左模块和右模块由连接片以及**连接块通过连接杆连接成一体,所述相邻的两个连接片之间设置有**连接块,在两个连接片之间设置有调整台,在调整台上设置有调整螺栓,在左模块和右模块之间设置有防沙槽。所述连接片包括“Z”字形连接片,矩形连接片和半圆弧形连接片,在连接片上设置有齿槽和孔。所述连接片和**连接块上设置有能让伸缩连接杆插入的伸缩连接杆孔。所述连接片和**连接块上设置有能让连接杆插入的连接杆孔。所述的伸缩连接杆由前连杆和后连杆连接组成,在前连杆上设置有带螺纹的端头,在后连杆上设置有连接孔。在连接片和**连接块上设置有卡入防沙槽的通槽。由于采用了上述技术方案,与现有技术相比,本实用新型可以有效减少车辆在桥梁上行驶时触碰连接装置的噪音,减少车子对桥梁的震动力,延长了桥梁的寿命,而且本产品可以根据桥梁连接缝具体的长度,可以现场进行组装,不用预先在厂房生产,减少了产品在车间组装的时间,方便包装运输,节约了人力物力等优点。标记说明:1-左模块,2-右模块,3-伸缩连接杆,4-连接片,5-**连接±夬,6-连接杆,7-调整台,8-调整螺栓,9-齿槽,10-孔,11-伸缩连接杆孔,12-连接杆孔,13-前连杆,14-后连杆,15-端头,16-连接孔,17-防沙槽,18-通槽。下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明,但不作为对本实用新型的限制。本实用新型的实施例:齿式公路桥梁伸缩缝连接装置的制造方法,所述伸缩缝连接装置由两个相互对称并且通过伸缩连接杆连接成为一体的左模块和右模块连接组成,所述的左模块和右模块由连接片以及**连接块通过连接杆连接成一体,在连接片上制作有齿槽以及孔,在左模块或右模块与桥梁面板连接时,通过连接片上的齿槽以及孔增加与水泥的结合力度,增加结构力,在相邻的两个连接片之间制作有调整台,在调整台上制作有调整螺栓,通过调节调整螺栓可以保证伸缩缝连接装置与路面的平齐,左模块和右模块通过伸缩连接杆的连接可左右或者上下进行相对运动,保证了伸缩缝连接装置的结构稳定性。伸缩缝连接装置由相互对称的左模块1和右模块2通过伸缩连接杆3连接组成,所述的左模块1和右模块2由连接片4以及**连接块5通过连接杆6连接成一体,所述相邻的两个连接片4之间设置有**连接块5,在两个连接片4之间设置有调整台7,在调整台7上设置有调整螺栓8,在左模块1和右模块2之间设置有防沙槽17所述连接片4包括“Z”字形连接片,矩形连接片和半圆弧形连接片,在连接片4上设置有齿槽9和孔10。所述连接片4和**连接块5上设置有能让伸缩连接杆3插入的伸缩连接杆孔11,在进行组装时,可以根据桥梁连接缝的宽度,任意组合连接片4和**连接块5,保证伸缩连接杆孔11以及伸缩连接杆3能满足使用要求。
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钣金件裁剪装置的制作方法本实用新型涉及一种钣金件加工设备,具体是涉及一种钣金件裁剪装置。背景技术:现有技术中,根据客户宽度需求,需要对钣金件进行切边处理,以满足既定宽度的需求。发明内容针对现有技术中存在的上述问题,本实用新型提供了一种结构简单的钣金件裁剪
>J-U ρ α装直。本实用新型采用的技术方案如下钣金件裁剪装置,其特征在于,具有两个支架,两个支架之间设有呈纵向排布的上压辊和下压辊,所述上压辊的两侧设有呈V形的凸台,所述下压辊的两侧设有呈V形的凹槽,凸台嵌在凹槽中。本实用新型钣金件裁剪装置,结构设计简单,裁剪加工效率高,操作简便。为了便于本领域技术人员理解,以下结合附图对实用新型作进一步的说明。图I是本实用新型的结构。具体实施方式I,钣金件裁剪装置,具有支架I和支架2,支架I和支架2之间设有呈纵向排布的上压辊4和下压辊5,上压辊4的两侧设有呈V形的凸台3,下压辊5的两侧设有呈V形的凹槽6,凸台3嵌在凹槽6中,利用凸台3和凹槽6相配合,对通过上压辊4和下压辊5之间的钣金件进行裁剪处理。以上内容仅仅是对本实用新型结构所作的举例和说明,所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代,只要不偏离实用新型的构思或者越本要求书所定义的范围,均应属于本实用新型的保护范围。要求1.钣金件裁剪装置,其特征在于,具有两个支架,两个支架之间设有呈纵向排布的上压辊和下压辊,所述上压辊的两侧设有呈V形的凸台,所述下压辊的两侧设有呈V形的凹槽,凸台嵌在凹槽中。·
摘要本实用新型涉及一种钣金件加工设备,具体是涉及一种钣金件裁剪装置。具有两个支架,两个支架之间设有呈纵向排布的上压辊和下压辊,上压辊的两侧设有呈V形的凸台,下压辊的两侧设有呈V形的凹槽,凸台嵌在凹槽中。本实用新型钣金件裁剪装置,结构设计简单,裁剪加工效率高,操作简便。
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用于上述加工方法的冲压模具,包括落料模具组件、冲压筋条和一次冲压翻折模具组件、翻边模具组件、二次冲压翻折模具组件和冲孔模具组件,其特征在于: 所述落料模具组件包括上下对称配合的落料上模和落料下模;所述落料下模包括落料冲压台和固定设置在所述落料冲压台上的落料冲压模块;所述落料冲压模块的中心向下凹进为所需落料金属件的形状的冲压槽;所述冲压槽的周围槽壁围成冲压空间;所述冲压槽的相对的两侧中部的槽壁对应向内凸出形成条形凸起,所述两个凸起两侧的槽壁的形状相互对称;所述两个凸起将所述冲压空间空间分割成连通两个凸起之间的平板空间、由所述平板空间分隔的对称、等大的本体空间和**本体空间;所述本体空间由长方形的空间和与沿所述空间向外水平延伸的被所述冲压槽的槽壁限定的具有多边形的边缘形状的周边空间;所述**本体空间由长方形的**空间和与沿所述**空间向外水平延伸的被所述冲压槽的槽壁限定的具有多边形的边缘形状的**周边空间;所述空间与所述**空间等大且对称;所述周边空间与所述**周边空间等大且对称;所述冲压槽的槽底在临近所述凸起的两端分别设有向下的凹陷的定位凹孔或向上突出的定位凸柱,所述定位凹孔或所述定位凸柱与设置在所述落料上模上的与其对应的定位凸柱或定位凹孔配合,在通过所述落料模具组件的金属片上开设定位孔; 所述冲压筋条和一次冲压翻折模具组件包括上下对称配合的上模和下模;所述下模包括冲压平台和固定设置在所述冲压平台上的冲压模块;所述冲压模块的中心向下凹进形成条状的V型槽,所述V型槽的两侧的槽壁之间的夹角为90°,所述V型槽的一侧槽壁上有向上凸起形成的一对对称等大的凸筋,所述凸筋有两条,所述凸筋的高度自上向所述V型槽的槽底的方向逐渐增大,所述凸筋向下延伸截止于所述V型槽的另一侧壁;所述V型槽的槽底设有一对卡位凹陷;所述卡位凹陷之间的距离为所述落料冲压模块的冲压槽的平板空间的长度;所述卡位凹陷与设置在所述冲压筋条上模上的与其对应的卡位凸柱配合,将由通过所述落料模具组 件落料得到的金属片卡位限定在所述冲压筋条组件中; 所述翻边模具组件包括上下对称配合的翻边上模和翻边下模;所述翻边下模包括翻边冲压台和固定设置在所述翻边冲压台上的条状三角型模块;所述三角型模块的两侧面之间呈90°夹角;所述三角型模块的两侧面向下凹进形成相互垂直且在其顶部连通的容纳槽和**容纳槽;所述**容纳槽的槽底呈平坦状,其周围槽壁与所述槽底的交接处与所述落料模具组件的**空间与**周边空间之间的交接处的形状及尺寸一致;所述容纳槽的槽底设有与所述冲压筋条和一次冲压翻折模具组件的所述凸筋对应形状和尺寸的凹进部;所述凹进部自上向下深度逐渐减少;所述容纳槽的周围槽壁与所述槽底的交接处与所述落料模具组件的空间与周边空间之间的交接处的形状及尺寸一致; 所述二次冲压翻折模具组件包括上下对称配合的翻折上模和翻折下模;所述翻折下模包括翻折冲压台和固定设置在所述翻折冲压台上的相互平行设置的模块和**模块;所述模块和所述**模块之间的距离大小为所述落料冲压模块的冲压槽的槽壁上的两个凸起之间的平板空间的宽度;所述**模块的外边缘形状和尺寸对应于所述钣金件的**本体和**周边的交接处的形状和尺寸;所述模块的外边缘形状和尺寸对应于所述钣金件的本体和周边的交接处的形状和尺寸;所述模块的对应所述**模块的一面设有朝向所述**模块的突出逐渐增加的一对突出部,所述突出部与所述冲压筋条和一次冲压翻折模具组件的所述凸筋对应形状和尺寸;在所述模块和所述**模块之间的所述翻折冲压台上设有一对向上突出的凸出柱,所述凸出柱与设置在所述翻折上模上的与其对应的凹陷孔相配合,所述凸出柱之间的距离为设置于所述模块与所述**模块之间的钣金件的定位开孔之间的距离; 所述冲孔模具组件包括上下对称配合的冲孔上模和冲孔下模;所述冲孔下模包括冲压平台和固定设置在所述冲压平台上的冲孔模块;所述冲孔模块为长条状,其宽度等于所述落料冲压模块的冲压槽的平板空间的宽度;所述冲孔模块的顶面为平坦状,其上设有一对向向下凹进的凹孔,所述凹孔与设置在所述冲孔上模的底面的与其对应的凸柱相配合;所述凹孔之间的距离等于所述落料模具组件的所述定位孔或向定位柱之间的距离; 所述冲孔模块的两侧面均垂直于所述顶面,其中一个侧面为平坦状。另一个侧面向内凹进形成有与所述冲压筋条和一次冲压翻折模具组件的所述凸筋对应形状和尺寸的一对凹进部;所述凹进部自上向下深度逐渐增加; 所述冲孔模块设有贯通所述冲孔模块的两侧面的通孔,所述通孔位于所述凹进部之间;待穿孔的几字型钣金件设置于所述冲孔模块上,所述几字型钣金件的两侧壁分别与所述冲孔模块的两侧面贴合紧密,冲头顺序穿过所述几字型钣金件的一侧壁、所述冲孔模块的通孔和所述几字 型钣金件的另一侧壁实现在所述几字型钣金件上穿孔。
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为了节能减排的需要,越来越多的车辆开始采用铝合金钣金件来取代钢材薄板钣金件。因为它与钢材薄板钣金件相比可以减轻许多重量;具有足够的强度且不易腐蚀,可以有效地降低油耗、提高车辆的加速性能。但是铝合金钣金件在车辆碰撞事故后的修复整形方面与钢材薄板钣金件的修复技术相比,技术要求和维修设备都有很大的区别为解决背景技术中存在的技术问题,本发明提出一种汽车铝合金钣金件再制造工艺,该再制造工艺能有效的处理铝合金钣金件的修复问题,修复质量稳定,甚至能达到与新件媲美的效果。为此,本发明提供了一种汽车铝合金钣金件再制造工艺,其特征在于,包括以下步骤、检查评估:铝合金钣金件再制造前先对其进行检查评估,确定其是否具有再制造**、脱漆处理:对修复部件的涂层进行油漆清除处理;
铝板整形及焊补:铝合金钣金件修整分单层整形和夹层整形两种,焊补采用气体保护焊机和熔焊技术用合适的铝焊丝将铝合金钣金件的撕裂部位焊补起来,恢复其原来的完整性、焊缝检验:检验合格后进行下一步;、精细整形:应用软金属垫铁与整形锤配合敲击整形法以及手锤与球形冲配合的冲击整形法两种方法进行。现场比对/3D扫描比对:整形后的钣金件进行现场比对,也可以应用3D扫描机对修复的部件进行造型扫描,并与电脑储存的数据进行比对,误差应在允许范围。打磨处理:对于局部补漆的在与完好漆面过渡区域要逐渐匀滑过渡,打磨出一圈宽度约2~3CM的羽状边以确保补漆质量。底漆喷涂:先喷反面和边角部位,后喷涂主面部分,一般喷涂两遍,遍闪干后接着喷**遍,中途底漆的厚度一般控制在0.06mm。
成品检验:对经上述步骤再制造后的成品,对其焊缝、形状尺寸、曲面造型、吻合度、表面底漆质地光滑程度进行检验,检验合格则包装入库或交货,检验不合格再返回前面的工序进行处理。优选的,所述步骤S1中检查的项目包括缺损情况和变形程度。其中缺损情况存在以下情况中的任何一条均应判为无再制造**:铝合金钣金件严重缺损,缺损面积大于9cm2;边缘咬边部位存在缺损的;单个撕裂口长度200mm或撕裂口多于5个;其中变形程度存在以下情况中的任何一条均应判为无再制造**:铝合金钣金件严重扭曲或折叠变形;边缘咬边部位存在折叠变形。优选的,所述步骤S2中,当修复后喷涂面积小于1/3时,采用打磨方法去除旧漆,使用装有80~100号砂纸的打磨机磨去周围的涂层,其打磨机转速**2500r/min。优选的,所述步骤S3中,在对铝合金钣金件进行焊补前,必须先鉴别其铝合金的材质牌号,以便准确选用焊条,并采用MIG自动送丝的焊接方式。优选的,所述步骤S4中,焊缝检验的要求是不得有气孔、砂眼、夹渣、裂缝缺陷。优选的,所述步骤S3和步骤S5中,整形和焊补后的表面应当恢复原有的曲面和平整度,必要时用铝钣金锉修整,修正时锉削量不能大于板材厚度的1/4,防止强度不足引起的开裂现象。优选的,所述步骤S3和步骤S5中,当铝钣金件产生明显的延伸现象时,采取热收缩的方法进行处理,精细整形后的钣金件尺寸偏差控制在1mm以内;形状偏差控制在1mm每100mm弧长内。优选的,所述步骤S6中,现场比对和3D扫描比对,如现场比对则必须在原车上进行,将精细整形后的钣金件安装到原车上,其比对的项目包括:安装要素的位置是否准确;与邻近钣金件或零部件的造型过渡是否吻合以及结合缝隙是否均匀一致与原车对称件的造型曲面是否一致。优选的,所述步骤S7中,将打磨后的铝合金钣金件用铝腻子填密缺陷,铝腻子与固化剂调和比例为100:2~100:3,等铝腻子干燥后打磨出平整光滑表面,铝腻子填密分2~3道施工,完成后的总厚度应小于0.6mm。选的,所述步骤S3中单层整形为:左手用软金属垫铁垫在凹陷部位,右手用整形锤敲击凸起部位或凹陷部位的周边;根据情况可以加温整形,加热前用120℃的热敏笔在加热部位的周边画个直径比加热区域略大的圈,用喷灯或焊炬对该区域均匀加热至热敏圈变色;夹层整形为:当夹层部位变形,软金属垫铁甚至翘棒也无法触及凹陷部位的反面时,用铝介子机进行修整。本发明提出一种汽车铝合金钣金件再制造工艺,该再制造工艺能有效的处理铝合金钣金件的修复问题,修复质量稳定,甚至能达到与新件媲美的效果。打磨处理:将打磨后的铝合金钣金件用铝腻子填密缺陷,铝腻子与固化剂调和比例为100:2~100:3,等铝腻子干燥后打磨出平整光滑表面,铝腻子填密分2~3道施工,完成后的总厚度应小于0.6mm;对于局部补漆的在与完好漆面过渡区域要逐渐匀滑过渡,打磨出一圈宽度约2~3CM的羽状边以确保补漆质量;底漆喷涂:先喷反面和边角部位,后喷涂主面部分,一般喷涂两遍,遍闪干后接着喷**遍,中途底漆的厚度一般控制在0.06mm。成品检验:对经上述步骤再制造后的成品,对其焊缝、形状尺寸、曲面造型、吻合度、表面底漆质地光滑程度进行检验,检验合格则包装入库或交货,检验不合格再返回前面的工序进行处理。
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。

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