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亳州机床挡屑板铠甲防护罩
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产品描述

样式其他 适用机床加工中心 **无锡嘉莱 是否批发 防护部位导轨
为了节能减排的需要,越来越多的车辆开始采用铝合金钣金件来取代钢材薄板钣金件。因为它与钢材薄板钣金件相比可以减轻许多重量;具有足够的强度且不易腐蚀,可以有效地降低油耗、提高车辆的加速性能。但是铝合金钣金件在车辆碰撞事故后的修复整形方面与钢材薄板钣金件的修复技术相比,技术要求和维修设备都有很大的区别为解决背景技术中存在的技术问题,本发明提出一种汽车铝合金钣金件再制造工艺,该再制造工艺能有效的处理铝合金钣金件的修复问题,修复质量稳定,甚至能达到与新件媲美的效果。为此,本发明提供了一种汽车铝合金钣金件再制造工艺,其特征在于,包括以下步骤、检查评估:铝合金钣金件再制造前先对其进行检查评估,确定其是否具有再制造**、脱漆处理:对修复部件的涂层进行油漆清除处理;
铝板整形及焊补:铝合金钣金件修整分单层整形和夹层整形两种,焊补采用气体保护焊机和熔焊技术用合适的铝焊丝将铝合金钣金件的撕裂部位焊补起来,恢复其原来的完整性、焊缝检验:检验合格后进行下一步;、精细整形:应用软金属垫铁与整形锤配合敲击整形法以及手锤与球形冲配合的冲击整形法两种方法进行。现场比对/3D扫描比对:整形后的钣金件进行现场比对,也可以应用3D扫描机对修复的部件进行造型扫描,并与电脑储存的数据进行比对,误差应在允许范围。打磨处理:对于局部补漆的在与完好漆面过渡区域要逐渐匀滑过渡,打磨出一圈宽度约2~3CM的羽状边以确保补漆质量。底漆喷涂:先喷反面和边角部位,后喷涂主面部分,一般喷涂两遍,遍闪干后接着喷**遍,中途底漆的厚度一般控制在0.06mm。
成品检验:对经上述步骤再制造后的成品,对其焊缝、形状尺寸、曲面造型、吻合度、表面底漆质地光滑程度进行检验,检验合格则包装入库或交货,检验不合格再返回前面的工序进行处理。优选的,所述步骤S1中检查的项目包括缺损情况和变形程度。其中缺损情况存在以下情况中的任何一条均应判为无再制造**:铝合金钣金件严重缺损,缺损面积大于9cm2;边缘咬边部位存在缺损的;单个撕裂口长度200mm或撕裂口多于5个;其中变形程度存在以下情况中的任何一条均应判为无再制造**:铝合金钣金件严重扭曲或折叠变形;边缘咬边部位存在折叠变形。优选的,所述步骤S2中,当修复后喷涂面积小于1/3时,采用打磨方法去除旧漆,使用装有80~100号砂纸的打磨机磨去周围的涂层,其打磨机转速**2500r/min。优选的,所述步骤S3中,在对铝合金钣金件进行焊补前,必须先鉴别其铝合金的材质牌号,以便准确选用焊条,并采用MIG自动送丝的焊接方式。优选的,所述步骤S4中,焊缝检验的要求是不得有气孔、砂眼、夹渣、裂缝缺陷。优选的,所述步骤S3和步骤S5中,整形和焊补后的表面应当恢复原有的曲面和平整度,必要时用铝钣金锉修整,修正时锉削量不能大于板材厚度的1/4,防止强度不足引起的开裂现象。优选的,所述步骤S3和步骤S5中,当铝钣金件产生明显的延伸现象时,采取热收缩的方法进行处理,精细整形后的钣金件尺寸偏差控制在1mm以内;形状偏差控制在1mm每100mm弧长内。优选的,所述步骤S6中,现场比对和3D扫描比对,如现场比对则必须在原车上进行,将精细整形后的钣金件安装到原车上,其比对的项目包括:安装要素的位置是否准确;与邻近钣金件或零部件的造型过渡是否吻合以及结合缝隙是否均匀一致与原车对称件的造型曲面是否一致。优选的,所述步骤S7中,将打磨后的铝合金钣金件用铝腻子填密缺陷,铝腻子与固化剂调和比例为100:2~100:3,等铝腻子干燥后打磨出平整光滑表面,铝腻子填密分2~3道施工,完成后的总厚度应小于0.6mm。选的,所述步骤S3中单层整形为:左手用软金属垫铁垫在凹陷部位,右手用整形锤敲击凸起部位或凹陷部位的周边;根据情况可以加温整形,加热前用120℃的热敏笔在加热部位的周边画个直径比加热区域略大的圈,用喷灯或焊炬对该区域均匀加热至热敏圈变色;夹层整形为:当夹层部位变形,软金属垫铁甚至翘棒也无法触及凹陷部位的反面时,用铝介子机进行修整。本发明提出一种汽车铝合金钣金件再制造工艺,该再制造工艺能有效的处理铝合金钣金件的修复问题,修复质量稳定,甚至能达到与新件媲美的效果。打磨处理:将打磨后的铝合金钣金件用铝腻子填密缺陷,铝腻子与固化剂调和比例为100:2~100:3,等铝腻子干燥后打磨出平整光滑表面,铝腻子填密分2~3道施工,完成后的总厚度应小于0.6mm;对于局部补漆的在与完好漆面过渡区域要逐渐匀滑过渡,打磨出一圈宽度约2~3CM的羽状边以确保补漆质量;底漆喷涂:先喷反面和边角部位,后喷涂主面部分,一般喷涂两遍,遍闪干后接着喷**遍,中途底漆的厚度一般控制在0.06mm。成品检验:对经上述步骤再制造后的成品,对其焊缝、形状尺寸、曲面造型、吻合度、表面底漆质地光滑程度进行检验,检验合格则包装入库或交货,检验不合格再返回前面的工序进行处理。
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。
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我国作为制造大国,钣金件冲压加工在国民经济各个领域广泛应用,例如航空航天、机械、电子信息、交通、兵器、日用电器及轻工等产业都有冲压加工。钣金件冲压加工是传统机械加工重要组成部分,其具有质量稳定、互换性好、效率高、成本低以及冲压操作简便等不可替代的优势。在实际生产中,很多产品的生产都包含了多个生产工艺,这就涉及多套模具,由于冲压机必须和模具配套,这就要求企业拥有多台冲压机,冲压机外形很大,多台冲压机不但要求设备成本,还占用了很大的生产空间,同时冲压加工危险性很高、每台冲压机都是一个工人操作,这样使得现在的冲压加工成本在场地和人工方面都无法改善。现在小型制造业企业希望对冲压加工进行相关的改善,以节约人力、场地和设备成本,针对钣金件冲压加工采用一台冲压机配套一台模具也就是“单冲单模”的做法,提出了相关的发明改进,将“单冲单模”方式串联起来形成“多冲多模”,减少了冲压加工过程中半成品的运输时间,提高了生产效率。而要从根本上解决以上背景难题,提出一种利用一台冲压机配套多台模具的“单冲多模”自动线加工方式,该方式难以实现的就是送料、打料和顶升出料三个环节,本发明提出一种利用一台冲压机配套多台模具的“单冲多模”自动线加工方式,**解决了钣金件冲压自动线加工过程中送料、打料和顶升出料三个环节,可以极大的降低钣金件冲压加工成设在传送装置3上,传送装置3上依次设置有多个用于生产钣金件的模具体2。所述的传送装置3包括传送装置支撑架3-1、传送装置轨道3-2、出料滑盘3-3和翻转机构10,组合式的传送装置支撑架3-1设于冲压机构1的两侧,传送装置轨道3-2铺设在传送装置支撑架3-1上,出料滑盘3-3设在传送装置3的一侧。所述的送料机构4包括底座4-1、摆动组件4-2、升降组件4-3、伸缩组件4-4、吸盘组件4-5、垂直旋转组件4-6、水平旋转组件4-7、支撑杆4-8和滚轮4-9,滚轮4-9安装在底座4-1的底部,底座4-1的侧部设有支撑杆4-8,底座4-1的上部设有摆动组件4-2,升降组件4-3的一端安装在摆动组件4-2上,另一端上安装有伸缩组件4-4,所述伸缩组件4-4的一端安装有吸盘组件4-5,另一端安装有水平旋转组件4-7,水平旋转组件4-7的上部安装有垂直旋转组件4-6,所述的水平旋转组件4-7通过伺服电机驱动锥齿轮组驱动安装在其上的垂直旋转组件4-6水平旋转,所述垂直旋转组件4-6通过旋转气缸驱动同步带使得吸盘组件4-5竖直旋转。
所述的盛料机构5内部设有抖动筛板,抖动筛板上放置待加工的钣金件毛坯。所述的顶升机构7包括轨道支座7-1、下安装板7-2、转动气缸支座7-3、上安装板7-4、顶升气缸7-5、减震橡胶圈7-6、转动气缸7-7、立柱7-8和底座7-9,轨道支座7-1和转动气缸支座7-3固装在底座7-9上,下安装板7-2的一端铰接在底座7-9上,另一端插装在轨道支座7-1的凹槽内,转动气缸7-7安装在转动气缸支座7-3上,转动气缸7-7的输出轴与下安装板7-2的一端铰接,立柱7-8的一端固定在下安装板7-2上,另一端与上安装板7-4连接,下安装板7-2和上安装板7-4之间设有减震橡胶圈7-6,顶升气缸7-5安装在上安装板7-4上,且顶升气缸7-5的输出轴抵在上安装板7-4上,所述底座7-9底部设有凹槽,底座7-9通过其底部凹槽插装在冲压机构1上。所述的打料机构8包括横杆8-1、打料杆8-2、打料杆支座8-3、打料气缸8-4、打料气缸连轴8-5和打料气缸连杆8-6,横杆8-1的中部固装有打料杆8-2,横杆8-1的两端固装有打料杆支座8-3,所述打料杆支座8-3固装在冲压机构1的床身上,打料杆支座8-3上设有打料气缸8-4,打料气缸连轴8-5的一端与打料气缸8-4的输出轴连接,另一端固定在打料气缸连杆8-6上,打料气缸连杆8-6的中部铰接在打料杆支座8-3上,另一端抵在横杆8-1上。所述的模具夹紧机构9包括上夹座9-1、压板座9-2、定位座9-3和浮动支撑座9-4,上夹座9-1与压板座9-2上下对称设置在冲压机构1的床身上,压板座9-2的侧下部设有定位座9-3,压板座9-2和定位座9-3之间有浮动支撑座9-4所述的翻转机构10包括翻转支架10-1、翻转伺服电机10-2、翻转支架座10-3、吸盘10-4、翻转连接板10-5和翻转转轴10-6,翻转支架座10-3安装在冲压机构1的床身上,翻转支架10-1插装在翻转支架座10-3的弧形槽内,翻转转轴10-6的两端铰接在翻转支架10-1上,翻转转轴10-6的端部安装有翻转伺服电机10-2,翻转转轴10-6上套装有翻转连接板10-5,翻转连接板10-5上设有吸盘10-4。所述的控制系统6与翻转伺服电机10-2、打料气缸8-4、顶升气缸7-5、转动气缸7-7、冲压机构1电机和传送装置3的传动电机连接。本发明的工作过程如下:针对本发明提出的一种单冲多模钣金件冲压加工自动线,包括冲压机构1、模具体1、传送装置3、送料机构4、盛料机构5和控制系统6,所述传送装置3连接冲床压机构1的工作台,所述模具体2安装在传送装置3上,所述送料机构4安放在冲压机构1前方,所述送料机构4、盛料机构5和控制系统6依次安放;盛料机构5盛放需要加工的钣金件毛坯,送料机构4负责把坯料安装到模具体2的模具上,传送装置3负责将安装好坯料的模具进行传送,冲压机构1负责对钣金件毛坯进行加工,控制系统6负责整个运动过程的控制**,送料机构4可以将坯料的前后、上下、竖直旋转和水平旋转等空间移动以实现坯料的安装,摆动组件4-2的摆动伺服电机通过驱动齿轮组带动回转支座实现送料机构4除安装座4-1外部分的整体性竖直方向的摆动;升降组件4-3通过伺服电机驱动齿轮组带动丝杠使得伸缩组件4-4、吸盘组件4-5、垂直旋转组件4-6和水平旋转组件4-7整体的上下移动;伸缩组件4-4通过伺服电机驱动水平旋转组件4-7沿着主伸缩滑轨前后方向移动;水平旋转组件4-7通过伺服电机驱动锥齿轮组驱动安装在水平旋转轴座上的垂直旋转组件4-6水平旋转,垂直旋转组件4-6通过旋转气缸驱动同步带使得吸盘组件4-5竖直旋转,这样吸盘组件4-5上的夹料支架就可以竖直旋转,而吸盘和磁铁用于夹取坯料送料机构4将坯料夹取后送到传送装置3上的模具体2的模具上后,在传送装置3的传送下,安装好坯料的模具传送到冲压机构1的冲床床身工作台上,模具夹紧机构9的上夹座9-1会固定模具的上固定板,压板座9-2会固定模具的下固定板,定位座9-3实现模具的左右位置定位,浮动支撑座9-4会实现模具的上下位置调整模具位置确定好了之后,冲压机构1通过穿压机进行板料冲压加工,板料冲压时,打料机构8和普通的冲压机的打料工作原理一样,打料杆8-2会处于正常状态对板料冲压加工,当需要换模具时,打料杆8-2必须抬高以免和传送装置3传送到冲床床身的工作台上的模具上固定板相撞,打料气缸8-4驱动打料气缸连轴8-5向下运动,打料气缸连杆8-6没有和打料气缸连轴8-5连接的一端会通过杠杆原理使得打料横杆8-1抬高,这样连接在打料横杆8-1上的打料杆8-2就会抬高,这样就不会使得打料杆8-2和冲床床身的工作台上的模具上固定板相撞冲压过程的完成除了打料杆8-2打料外,顶升机构7还必须提供一个支撑作用,在冲压过程中,顶升气缸7-5会驱动顶升面板弥补冲压机床身工作台上的孔,为打料杆8-2对坯料冲压提供支撑作用,当打料完成后,转动气缸7-7会驱动顶升下安装板7-2在轨道支座7-1上移到空位,这样顶升面板也就不会在冲压机床身工作台上的空的下方,因而冲压好的钣金件就会自动冲冲压机床身工作台上的空的下方落下;坯料在冲压过程中需要加工背面时,就要对坯料进行翻转,翻转机构10上的吸盘10-4或电磁铁会对坯料进行夹取,夹取后翻转伺服电机10-2驱动翻转转轴10-6对坯料进行180度翻转,翻转支架座10-3上的弧形通槽轨道还可以使翻转支架10-1转动一定的角度,然后夹紧机构9夹紧翻转后的坯料零件,冲压机构1冲压坯料完成坯料背面的冲压加工。坯料完成一个工序的加工后,夹紧机构9松开模具体2上的坯料,送料机构4通过吸盘10-4吸起坯料,同时控制系统6控制铺设在传送装置轨道3-2上的传送带向前运动一个工位,模具体2跟随运动,同时吸有坯料的送料机构4将坯料放置在刚运动到冲压机构1正下方的模具体2上,夹紧机构9夹紧工件,冲压机构1冲压,完成**步工序的钣金件冲压,同样传送装置3不断的运转,载有坯料的不同工位的模具体2运动到冲压机构1下方,按照上述方法实现单个冲压动力实现多个冲压工序的加工。以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。
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变电所综合自动化的特征1.1功能综合化变电所综合自动化系统在变电所中的应用不仅实现了二次设备应用的综合性,而且能够精简部分设备,取消了一些较为麻烦的交流电电源和直流电源的进线。变电所综合自动化系统具有微机监控功能,能够综合处理变电站各个子系统,对变电站的运行进行全面的管理。1.2结构分布式变电所综合自动化系统采用分布式结构系统,主要包括结构设计的分布式和结构布置的分布式。变电所综合自动化系统由各个子系统组成,每个子系统都有自己的**处理器,变电所综合自动化子系统能够*立分析和处理数据,*立实现其功能。变电所综合自动化系统结构分布式的特点在扩张变电所综合自动化系统功能的同时实现其*立化,避免了设备在发生故障时影响范围过大的问题。1.3监视的屏幕化变电所综合自动化在变电所的应用能够节约人力资源,可通过综合自动化系统进行无人化值班和值守,减轻了电力企业相关人员的工作强度和工作压力,为企业节约了大量的人力资源成本。在具体工作中,工作人员通过屏幕就能够全面监视相关设备的运行状态和运行情况。若变电所运行出现问题,变电所综合自动化系统能够自行纠正出现的问题,降低了检查维修人员的工作压力。1.4通信光缆化变电所综合自动化系统在变电所的应用,能将计算机技术和光纤通信技术结合起来,终实现其通信功能。变电所综合自动化系统中的通信系统能够抗电磁干扰,可确保数据传输的安全性和及时性,为各个系统安全及时的运行提供相关数据。2变电所综合自动化的意义科技的日新月异带动了信息化的高速发展,对电力系统的发展也提供了动力,变电所的综合自动化成为电力系统的创新途径,综合自动化大大提高了变电所的工作效率,更加满足人类对变电所的要求,为了更好的服务于民众,就要提高综合自动化变电所运行的可靠性,。电是与人们生活息息相关的能源,为了使变电所创造出更大的**,人们运用先进科技对变电所进行设备上的创新,使其工作流程更加符合技术的发展,为人们的生活提供了更多的便利,综合自动化具有操作简单、监控智能化的优势,将人为监控改变为视屏监控,这种在操作方法上的智能化大大地减少了变电所工作人员的工作量,工作质量与工作效率都有了较大的提高,这种智能化设备避免了人为操作因疏忽而造成的不安全因素,有效地减少了安全事故发生的频率,同时,对变电所运行的可靠性也有了很大的提升。3对综合自动化变电所运行的可靠性分析3.1选择设备运行可靠性的关键来自于设备的选择,在对设备选择时要关注其维护性能,要挑选适合自动化的运行设备,有些进口设备虽然先进,但是,并不一定符合国内变电所的运行需求。选用设备的设计理念要与国内变电所的设计理念相统一,这样才能保证变电所的安全,电力人员要对设备有全面的了解,才能使变电所的设备性能更可靠。要结合运行管理的具体要求进行无功状态下的限值分析,确保所有的运行模式可以结合其特点进行接头处理,提升多项功能的对接质量。可靠性不仅要求在设计上的可靠,更要求在元件上的可靠。元件是组成设备的基础,所以,要时刻保证维护元件的性能,例如,元件组成的电源板一旦烧毁,就无法保证变电所运行的可靠性。3.2设备设计综合自动化在设备的设计上有更高的要求,对设计人员的专业水准要求更高,要求设计人员要具备理论知识,要使设备在运行时符合变电所现场的情况,避免不安全现象的发生,提高其设计功能,可以对设备的维护更加便利。3.3安装调试安装调试时要注意综合自动化与普通变电所的差异,例如,综合自动化中的遥控系统是变电所的核心,要保障遥控系统的可靠性,要在变电所的设备运行前检查遥控系统的灵敏度。运行中遥控系统一旦出现问题,会影响变电所的正常工
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堆垛机是一种用货叉或串杆攫取、搬运和堆垛或从高层货架上存取单元货物(见单元化运输)的起重机。它是一种仓库设备(见物料搬运机械),分为桥式堆垛起重机和巷道式堆垛起重机(又称巷道式起重机)两种。堆垛机是整个自动化立体仓库的核心设备,通过手动操作、半自动操作或全自动操作实现把货物从一处搬运到另一处。它由机架(上横梁、下横梁、立柱)、水平行走机构、提升机构、载货台、货叉及电气控制系统构成。巷道式堆垛机是由叉车、桥式堆垛机演变而来的。桥式堆垛机由于桥架笨重因而运行速度受到很大的限制,它仅适用于出入库频率不高或存放长形原材料和笨重货物的仓库。巷道堆垛机的主要用途是在高层货架的巷道内来回穿梭运行,将位于巷道口的货物存入货格;或者,取出货格内的货物运送到巷道口。由于货叉伸缩机构是堆垛机存取货物的执行机构,装设在载货台上。为减小巷道的宽度,且具有足够的伸缩行程,固定货叉安装在载货台上,固定货叉、伸缩货叉(中)、(上)之间由链轮链条进行连接。目前还没有一种结构简单、使用方便、安全可靠的双伸位货叉。本实用新型正是针对以上技术问题,提供一种结构简单、使用方便、安全可靠的双伸位货叉。本实用新型通过以下技术方案来实现:双伸位货叉,包括上叉体、中叉体、下叉体、驱动装置、固定链条、固定货叉、滚子链、顶层传动链,其特征在于固定货叉上设置下叉体,下叉体上设置中叉体,中叉体上设置上叉体,下叉体与固定货叉之间通过固定链条连接,中叉体与下叉体之间通过滚子链连接,上叉体与中叉体之间通过顶层传动链连接,驱动装置设置在固定货叉下方,驱动装置输出端与固定链条连接。固定货叉为并排的两个。驱动装置为两个。驱动装置在固定货叉下方实行前后错位放置,即左侧固定货叉下方的驱动装置电机部分设置在右侧固定货叉下方,右侧固定货叉下方的驱动装置电机部分设置在左侧固定货叉下方,两个驱动装置一前一后设置。本实用新型是立体仓库成套设备中直接与货物接触的部件,固定货叉安装在载货台上,上叉体、中叉体、下叉体之间分别通过滚子链和顶层传动链进行链接,驱动装置输出端直接与固定链条连接,并通过固定链条驱动滚子链和顶层传动链,从而带动上叉体以三倍的速度进行伸缩。同时,可在驱动装置输出轴端设置载离合器,可以防止上叉体、中叉体、下叉体伸缩时发生卡阻或遇障碍物而损坏驱动装置的电机。
本机可普遍用于、医药、机械、柔性线、储运、家电、冶金、港口、机场、商业以及高新科技等各个领域作为仓库储存,搬运货物之用。是本实用新型结构示意图,其中:]双伸位货叉,包括上叉体1、中叉体2、下叉体3、驱动装置4、固定链条5、固定货叉6、滚子链7、顶层传动链8,其特征在于固定货叉6上设置下叉体3,下叉体3上设置中叉体2,中叉体2上设置上叉体1,下叉体3与固定货叉6之间通过固定链条5连接,中叉体2与下叉体3之间通过滚子链7连接,上叉体1与中叉体2之间通过顶层传动链8连接,驱动装置4设置在固定货叉6下方,驱动装置4输出端与固定链条5连接。固定货叉6为并排的两个。驱动装置4为两个。驱动装置4在固定货叉6下方实行前后错位放置,即左侧固定货叉6下方的驱动装置4电机部分设置在右侧固定货叉6下方,右侧固定货叉6下方的驱动装置4电机部分设置在左侧固定货叉6下方,两个驱动装置4 一前一后设置。
本实用新型是立体仓库成套设备中直接与货物接触的部件,固定货叉6安装在载货台上,上叉体1、中叉体2、下叉体3之间分别通过滚子链7和顶层传动链8进行链接,驱动装置4输出端直接与固定链条5连接,并通过固定链条5驱动滚子链7和顶层传动链8,从而带动上叉体1以三倍的速度进行伸缩。同时,可在驱动装置4输出轴端设置载离合器,可以防止上叉体1、中叉体2、下叉体3伸缩时发生卡阻或遇障碍物而损坏驱动装置4的电机。
上述只是说明了实用新型的技术构思及特点,其目的是在于让本领域内的普通技术人员能够了解实用新型的内容并据以实施,并不能限制本实用新型的保护范围。凡是根据本【实用新型内容】的实质所作出的等效的变化或修饰,都应涵盖在本实用新型的保护范围。
1.双伸位货叉,包括上叉体、中叉体、下叉体、驱动装置、固定链条、固定货叉、滚子链、顶层传动链,其特征在于固定货叉上设置下叉体,下叉体上设置中叉体,中叉体上设置上叉体,下叉体与固定货叉之间通过固定链条连接,中叉体与下叉体之间通过滚子链连接,上叉体与中叉体之间通过顶层传动链连接,驱动装置设置在固定货叉下方,驱动装置输出端与固定链条连接,固定货叉为并排的两个,驱动装置为两个。2.根据要求1所述双伸位货叉,其特征在于所述驱动装置在固定货叉下方实行前后错位放置,即左侧固定货叉下方的驱动装置电机部分设置在右侧固定货叉下方,右侧固定货叉下方的驱动装置电机部分设置在左侧固定货叉下方,两个驱动装置一前一后设置。
、本实用新型涉及双伸位货叉,包括上叉体、中叉体、下叉体、驱动装置、固定链条、固定货叉、滚子链、顶层传动链,本实用新型是立体仓库成套设备中直接与货物接触的部件,固定货叉安装在载货台上,上叉体、中叉体、下叉体之间分别通过滚子链和顶层传动链进行链接,驱动装置输出端直接与固定链条连接,并通过固定链条驱动滚子链和顶层传动链,从而带动上叉体以三倍的速度进行伸缩。同时,可在驱动装置输出轴端设置载离合器,可以防止上叉体、中叉体、下叉体伸缩时发生卡阻或遇障碍物而损坏驱动装置的电机。

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